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6.29.2012

Baby Back Ribs and Baked Potato


Baby Back Ribs and Baked Potato




Baby Back Ribs:

Ingredientes:

1 costela suina fresca inteira
1 colher de café de óleo
1/2 cebola bem picada
1/2 dente de alho picado
25g de açucar mascavo
25ml de vinagre branco
1 colher de sobremesa de molho ingles
1 folha de louro
50ml de catchup
25ml de agua
1 colher de café de pimenta chili moida ou calabresa seca
1/2 pimenta dedo de moça sem sementes





Baked Potato:

Ingredientes:

1 batata grande com casca
25g de requeijão
25ml de creme de leite fresco
salsa QB
01 limão siciliano






Preparo da Baby Back Ribs

Salgue a costela, coloque em uma assadeira, cubra com papel aluminio e leve ao forno a 200 graus por 40 minutos. Prepare o molho refogando a cebola e o alho no óleo, acrescente o açucar mascavo e o vinagre, mexa até o açucar dissolver, acrescente o molho ingles, o catchup, louro, o chili, a dedo de moça e a água, cozinhe até adquirir uma consistencia grossa, retire as folhas de louro, e bata no liquidificador. Após os 40 minutos retire a costela do forno e pincele o molho, leve ao forno por mais 15 minutos, repita este processo por mais duas vezes, deixando as costelinhas bem laqueadas.




Preparo da Baked Potato

Envolva a batata com papel aluminio e asse em forno a 240 graus, até ficarem macias, bata o suco de limão com o creme de leite e corrija o sal.
Corte a batata ao meio, recheie com o requeijão, o creme de limão e enfeite com a salsa picada.



6.27.2012

Tudo que você precisa saber sobre Panificação

Tudo que você precisa saber sobre Panificação





Definições:(TERMINOLOGIA)


• Diástase, ou Atividade Diastásica (também se diz “enzimática”): Definida pela
quantidade de enzima alfa-amilase presente no trigo. Sua função é quebrar as moléculas
de amido em partes menores, para que outra enzima, a beta-amilase (também presente no
trigo) transforme este amido danificado em maltose, um tipo de açúcar que dará energia
suficiente para a germinação da semente, ou no caso de panificação, servir de alimento
para as células de fermento de forma a produzir o gás necessário para o crescimento.
Assim, quanto maior a diástase, mais açúcares são formados a partir da farinha.
• Elasticidade ou tenacidade: é a mesma força de resistência que observamos ao esticar
uma borracha flexível, devido a sua tendência de retornar à forma original.
• Extensibilidade: é a mesma propriedade de distensão observada quando esticamos uma
massa de modelar, sem que haja rompimento de sua estrutura.
• Fungo: são seres microscópicos, com características de minúsculas plantas, isentos de
locomoção, e se reproduz assexuadamente, ou seja, forma-se novas espécies à partir de
sua própria estrutura, sem a necessidade de outro companheiro. Compreende duas
classes distintas, os bolores (ou mofos) e as leveduras (também chamadas de lêvedos, ou
fermentos).
• Gérmen do trigo: é o embrião de uma nova planta. Encontra-se em uma das
extremidades do grão. Rico em açúcares e lipídeos, corresponde a cerca de 2 à 3% do
total do grão.
• Glúten: elemento responsável pela formação das massas quando adicionamos água à
farinha de trigo sob intenso trabalho mecânico (ato de sovar).É um composto com
propriedades simultâneas de elasticidade e extensibilidade, constituído em sua grande
maioria das principais proteínas do trigo, a gliadina e a glutenina. Apresenta grande
capacidade de absorção d’água (2 a 3 vezes o próprio peso), e é insolúvel em solução
salina de cloreto de sódio (sal de cozinha), e retém os gases da fermentação. O glúten
pode ser comparado à uma malha elástica, formada pelo entrelaçamento de proteínas, tal
qual uma rede. É comum verificar se uma massa ficou com o glúten bem desenvolvido,
ao esticar um pedaço desta mesma massa, e verificar qual a espessura mínima que a
película formada alcança sem arrebentar.
• Levedo: o mesmo que “fermento”, referindo-se diretamente ao microorganismo causador
da fermentação que no caso do pão, trata-se do saccharomyces cerevisiae.
• Lipídeos: são materiais brancos, insolúveis em água, untuosos ao tato e deixam mancha
translúcida no papel. Gorduras, óleos, ceras e outras matérias graxas são exemplos de
lipídeos.
• Oxidante: é um agente que na panificação faz com que as ramificações das moléculas de
glúten passem à ligar-se com a sua própria estrutura, reforçando esta, e consequentemente
elevando a elasticidade da massa.


Qualidade da Farinha de Trigo
No mundo todo, existe uma grande diversidade de trigo com efeitos de panificação
diferentes. O padeiro geralmente distingue uma farinha da outra, classificando como sendo
“forte” ou “fraca”, segundo o comportamento desta na prática de elaboração da massa:
Quanto mais forte for a farinha:
• mais trabalho mecânico é imposto pela masseira e/ou cilindro para que a massa
fique pronta para o manuseio
• mais “agregada” fica a mistura, possibilitando a adição de mais água na massa
• mais dificulta o crescimento, por “segurar” com mais intensidade a expansão da
massa
Quanto mais fraca for a farinha:
• menos trabalho mecânico é necessário para a massa ficar lisa e enxuta para o
manuseio
• menos líquido é retido, pois a massa “se solta” com muita facilidade, dando efeito
pegajoso
• mais aumenta a incidência de bolhas na superfície da massa, devido ao
crescimento descontrolado da massa “frouxa”.
• mais achatadas ficam as peças de massa, se “espalhando” sobre a base, e sem a
capacidade de reter os gases da fermentação.
É possível prever, ou evitar os problemas encontrados na panificação resultante da
qualidade da farinha, com modernas análises de laboratório, sem que haja a necessidade de
fabricar o pão. Descreverei apenas as principais:
1. Teor de cinzas ou sais minerais: Visualmente, quanto mais escura for a
coloração, maior é a quantidade de cinzas. Esta análise mede o resultado da incineração de
uma amostra de farinha, convertendo-a em sais simples de sódio, cálcio, e outros. A farinha,
comum, por ser extraída da porção próxima à casca do grão, possui teor de cinzas elevado,
enquanto que a especial possui teor cinzas baixo, constituindo-se mais da parte central do
grão de trigo. É importante lembrar que “pintas” provenientes de partes da casca serão
melhores acusadas na análise de fibras do que de cinzas.
2. Teor e Qualidade de glúten (úmido e seco): O glúten é o elemento responsável
pela formação da massa, atribuindo-lhe a característica visco-elástica que esta possui (vide
“glúten”, no tópico 1 - “Definições”). Para medir a quantidade presente de glúten, basta
“lavar”, em água ou solução salina, a massa resultante de uma amostra de farinha, retirando
todo o amido presente (parte branca da água). Retirado o excesso de umidade, o material
resultante é o glúten com uma quantidade remanescente de água (glúten úmido).Ao eliminar
esta água incorporada, resta apenas o glúten seco para ser pesado, e posteriormente colocado
em um forno ou mufla, para que o volume expandido indique a qualidade do glúten obtido.
3. Falling Number, ou pela sua tradução, “Índice de Queda”: Indiretamente
analisa a atividade enzimática presente na farinha de trigo (vide “diástase”, no tópico 1 -
“Definições”), que será responsável pela taxa de açúcares produzidos espontaneamente na
própria farinha. A análise consiste em medir quantos segundos leva para que um êmbolo
desça totalmente numa amostra de farinha em solução, dentro de um banho maria (o calor
desativa todas as enzimas, não deixando-as reagir e desaparecer por completo da amostra).
Em geral, quando maior for a presença de alfa-amilase, menos viscosa se torna a solução, e
em pouco tempo o êmbolo despenca no tubo de amostra, assim a análise fornece um
resultado inversamente proporcional, ou seja, quanto maior for o Índice de Queda, menor é
a quantidade de alfa-amilase presente.
4. Alveogramas (P/L e W): Alveogramas são gráficos registrados pela intensidade
de pressão de ar, injetada dentro de uma bolha de massa.
O teste alveográfico consiste na preparação de uma massa com farinha de trigo e
solução de cloreto de sódio (sal de cozinha), considerando a absorção padrão de água de
56% e tendo todo o procedimento de mistura e preparo de massa padronizado. Com a massa
é feito um pequeno disco de circunferência e espessura uniformes e, posteriormente, é
inflada, sob pressão constante, uma quantidade de ar suficiente para a formação de uma
bolha de massa até a sua extensão total e conseqüente ruptura.
• Relação Tenacidade/Extensibilidade (P/L): pela relação matemática, a divisão da
tenacidade “P” pela extensibilidade “L” com a mesma intensidade, obterá o valor 1,0 que
representa um equilíbrio entre as duas propriedades. Valores maiores do que 1,0
predominará a propriedade elástica (massa tenaz), e da mesma forma, valores menores (de 0
a 0,9) indicarão a formação de uma massa extensível.
• Força (W): a relação P/L, por si só, não é suficiente para avaliar a farinha na massa,
conforme verifica-se nos dois exemplos abaixo:














Apesar de fornecer P/L iguais, os gráficos possuem tamanhos diferentes, onde um
padeiro poderá constatar que o gráfico menor dará uma massa mais fraca, enquanto o gráfico
maior será uma massa mais forte. Assim podemos medir a força da farinha pela letra “W”.

5. Demais análises: Existem diversos outros testes que auxiliam no monitoramento
da farinha, e que não convém detalhá-los para não estender o presente material. São eles:
umidade, gordura, proteína bruta, amido danificado, coloração, hidratação, estabilidade, e o
confirmatório prático de todos eles: o teste de pão.

Para quem acha que farinha de trigo sendo branca é suficiente, segue abaixo uma relação de
testes que enquadram a farinha como ideal para uma das três áreas de maior atuação:
confeitaria, panificação e pastificios.
























P: Pressão máxima de ruptura, também designada de TENACIDADE limite.
Representado pela altura da curva obtida no alveograma. Indica a resistência ao trabalho de
deformação (propriedade elástica), e é positivamente correlacionada com a capacidade de
absorção de água.

L: EXTENSIBILIDADE. Representado pelo comprimento da curva obtida no
alveograma. É um indicativo de volume de pão (propriedade extensiva), que poderá não ser
o almejado conforme necessidade de P (tenacidade).
P/L: Relação de proporcionalidade entre tenacidade (P) e extensibilidade (L).
Indicativo de equilíbrio (P/L=1) ou prevalecimento de uma das propriedades (mais tenaz:
P/L>1, ou mais extensível: P/L <1).
W: FORÇA geral do glúten, obtida pela medida da área da curva do alveograma,
multiplicada por uma constante do aparelho.

Principais Equipamentos Empregados na Panificação:

Algumas panificadoras trabalham quase que artesanalmente, com o mínimo exigido para o
fabrico de pães, enquanto outras, mais modernas, contam com as novidades do mercado.
Desta forma, separei os equipamentos exigidos em essenciais (imprescindível ter),
necessários (agiliza e padroniza a produção), e opcionais (traz superioridade frente aos
estabelecimentos descritos à seguir, não foram abordados instrumentos e móveis de apoio
como mesa, estrados, etc.

Equipamentos essenciais


• Balança: São raras as panificadoras que ainda trabalham artesanalmente, com sistemas
de medidas duvidosos, como xícaras, colheres, punhados, latas, etc. A balança tornou-se
um equipamento imprescindível com os novos procedimentos de trabalho, onde se exige
um controle rigoroso da incorporação de aditivos e demais ingredientes que influenciam
direta, ou indiretamente na qualidade do pão. Podemos citar o emprego do sal, como
exemplo: sendo o sal, um reforçador natural, pouco sal acaba deixando a massa “fraca”
passível de achatar e criar bolhas, portanto a recomendação é que se utilize 20 gr em um
quilo de farinha (2%), mas se o padeiro costuma utilizar colheres, por exemplo, e dosou
além da conta, com 30 gr (3%), o efeito bactericida do sal matará o fermento, e o pão não
crescerá.

• Masseira ou Amassadeira: Sua função é misturar e sovar a massa. O modelo mais
comum é composto de um tacho (bacia), onde os ingredientes são incorporados, e a sova
é feita por um braço (ou garfo) de forma espiral, perpendicular à base do tacho. Este tipo
possui duas velocidades, uma lenta, com a finalidade única de mistura, e outra rápida,
que desenvolve o glúten da massa, dispensando o cilindro. Conhecida por masseira semirápida,
ela geralmente apronta a massa em torno de 10 a 15 minutos (o tempo é uma
referência, mas não um controle, para saber o ponto em que a massa apronta, vide o
capitulo 7, no item “Alcançando o Ponto de Véu da Massa”). As masseiras rápidas,
possuem uma única velocidade (ao redor de 380rpm), e a disposição dos garfos
(geralmente 2 extremidades) são semelhantes à base de um liquidificador. Também
dispensa o cilindro, mas devido ao calor excessivo desprendido pelo atrito, necessita o
uso de água gelada. Geralmente prepara a massa em torno de 5 à 7 minutos. A masseira
convencional, há muito deixou de ser usada por ser lenta e exigir o uso do cilindro. Ela
apenas mistura os ingredientes, e o garfo é inclinado, com extremidade em formato de
um aro achatado.

• Forno: Câmara responsável pela cocção (“assamento”) dos pães. Em relação ao seu
funcionamento, existem os fornos à lenha (quase extintos devido ao seu tamanho e
dificuldade de controle), à diesel, gás, ou elétrico. Quanto ao modelo, os mais comuns
são o forno de lastro e o forno turbo. O forno de lastro é uma câmara comum, que recebe
apenas uma única camada de pães por lastro. O forno turbo, abrange várias camadas de
pães, numa única câmara, e assa por convecção, ou seja, o calor é circulado
mecanicamente por uma ou duas ventoinhas (“ventiladores”), situados ao fundo do forno.
Devido à boa distribuição de calor, o forno turbo vem sendo mais solicitado para o
fabrico do pão francês, enquanto que o lastro tem boa aceitação nos pães de forma. Para
assar o pão francês (em torno de 15 à 20 minutos), o forno de lastro exige temperaturas
na faixa de 200 à 220 ºC, enquanto que o turbo, devido ao calor forçado, exige de 170 à
200 ºC. Convém lembrar que para a fabricação do pão francês, e seus similares, o forno
tem que estar guarnecido com um sistema de adição de vapor.

Equipamentos Necessários
• Cilindro: O cilindro só é considerado um equipamento essencial, quando as masseiras
fazem apenas o trabalho de mistura, não sendo adequado para o desenvolvimento da
massa em um tempo considerável. Nesta função, ele desenvolve o glúten,
homogeneizando a massa (efeito de alisamento), e auxilia no crescimento, já que obtém
uma melhor retenção do gás da fermentação. Sua utilidade também se estende para a
confecção de pizzas, biscoitos e bolachas, devido à disposição da massa em formato de
lâminas. O equipamento constitui-se de dois rolos de aço dispostos verticalmente, que
giram em sentido contrário, impulsionando a massa por dentro do espaço regulável entre
eles. Geralmente um pão feito diretamente na masseira é mais volumoso, por causa da
possibilidade de se agregar mais água à massa, enquanto que a massa cilindrada forma
um pão de volume mais reduzido e compacto (“massudo”); esta condição se acentua
quanto maior for a quantidade de farinha de “poar” empregada (usada para não grudar nas
superfícies do cilindro).

• Divisora: As divisoras presentes no mercado são puramente volumétricas, com o
objetivo de dividir a massa em partes menores, e de mesmo volume, consequentemente,
de mesmo peso. A mais comum é a divisora mecânica, com o corpo todo em ferro
fundido e um sistema de lâminas na parte superior, que divide a massa em 30 porções, à
medida que for acionada manualmente a alavanca. Existem divisórias elétricas, que
fazem esta divisão automaticamente. Para a produção de pão francês de 50 gr,
geralmente utiliza-se uma massa de 2 kg para a divisão. Inicialmente, com as lâminas
travadas, a massa é comprimida para a expulsão dos gases e melhor distribuição da
massa, após a liberação da trava, o corte é efetuado. Existem máquinas boleadoras, que
fazem a divisão e “boleia” a massa ao mesmo tempo, dando-lhe aspecto redondo para
pães de hambúrguer, doces e outros similares.


• Modeladora: Modela todos os tipos de pães enrolados, inclusive o francês. Constitui-se
de um sistema de rolos e lonas de feltro, onde inicialmente a massa é comprimida por
dois cilindros reguláveis (desgaseificando e laminando a massa), e posteriormente é
enrolada entre dois feltros circulando em sentido contrário (completando o alongamento,
enrolamento e selagem da massa), onde o peso e formato da massa, mais a inclinação da
lona de sustentação fazem com que a massa saia da modeladora pronta para o
crescimento. O ideal é que promova a formação de uma elipse de 2,5 à 3 voltas
(modelagem frouxa deforma o pão, e modelagem apertada dificulta o crescimento).


• Armário e esteiras: Como a maioria dos armários costumam ter rodas, este acessório
também é conhecido por “carrinho de esteiras”. A esteira é uma espécie de bandeja
perfurada, onde os pães ficam dispostos em fileiras (geralmente de 4 à 5 fileiras). Estas
fileiras perfuradas podem ter um espaço entre elas, ou virem conectadas, na forma de
uma tela ondulada, cujas “valas” abrigam os pães em crescimento. A capacidade de cada
armário depende de cada fabricante, mas geralmente comporta 20 esteiras dispostas
verticalmente, uma sobre a outra. O armário é um substituto econômico da câmara de
fermentação, onde as peças de massa fermentam em um ambiente livre de circulação de
ar, e também armazena o pão pronto, após a saída do forno. Nesta função,
principalmente no caso do pão francês que exige maior crocância e textura quebradiça da
casca, existem armários abertos, chamados de “esqueletos”, que evitarão que a casca
“enrugue” e amoleça. (CUIDADO: evite usar massa em crescimento e o pão pronto no
mesmo armário; isto amolecerá o pão, e ressecará a massa).

Equipamentos Opcionais

• Dosadora de Água: Mais comumente, refrigera a água à ser utilizada na panificação. São
muito raras aquelas que também dosam a quantidade de água à ser empregada. A
necessidade de usar água gelada, principalmente no verão, é devido ao aquecimento
excessivo da massa, durante o amasse, que pode prejudicar a fermentação. É
praticamente composta de uma caixa d’água com refrigeração, mangueirinha de nível,
termômetro, e mangueira com válvula, para a adição da água gelada diretamente no tacho
da masseira. Padarias que não possuem a dosadora, geralmente guardam baldes d’água
em geladeiras ou freezers, ou incorporam blocos de gelo na massa, o que torna a
fabricação mais trabalhosa.

• Câmara de fermentação: Modelos menores constituem de um “armário” com controle
de temperatura (e alguns com controle de umidade), de forma à controlar a fermentação.
Dotado de resfrio e aquecimento com temporizador, é possível programar uma massa
feita pela tarde, para mantê-la refrigerada (sem crescimento) até determinado horário da
madrugada, onde será feito o aquecimento para que o padeiro possa assá-la na parte da
manhã. Câmaras que não possuem umedecimento da massa, ressecam as peças e deixam
o pão com casca grossa, rígida e de volume reduzido. O ideal é que possua sistema de
abastecimento d’água. As estufas são uma espécie de câmara de fermentação pela
“metade”, onde só é feito o aquecimento da câmara (ideal para dias frios, ou acelerar o
crescimento da massa), e o umedecimento geralmente é feito com uma bandeja d’água
aquecida na parte inferior do equipamento.

• Moinho de rosca: É um moinho pequeno, com estrutura em aço e alumínio, essencial
para a produção de farinha de rosca à partir dos pães secos naturalmente ou pelo forno
(sobras de produção).

• Fatiadora: Máquina que corta em fatias os pães maiores (acima de 200 gr), geralmente
de fôrmas, filões ou bolas. Seu funcionamento consiste na colocação de pães na rampa, e
conseqüente compressão contra as lâminas dentadas, que se movem alternadamente no
sentido vertical, obtendo fatias uniformes.

• Batedeira: Instrumento de confeitaria. Só é utilizada para preparar massas e cremes.
Constituída de tacho e garfo batedor, , basta colocar o batedor adequado (existem vários
modelos), e ajustar a velocidade de rotação.


Principais Ingredientes e sua Influência nas Receitas

Fermento

Existem dois tipos de fermento, de aplicações distintas que são o fermento químico e
o fermento biológico. O primeiro consiste em um produto de natureza mineral, que libera
gás carbônico (CO2) a partir do aquecimento e/ou reação com os ingrediente da receita (a
água por exemplo).
O fermento biológico é um concentrado de fungos específicos (saccharomyces
cerevisiae), que constituem em seres vivos inertes pela baixa temperatura (no caso do
fermento em pasta) ou pela baixa umidade (no caso do fermento seco). Ao submetê-lo em
condições ideais de temperatura, umidade e alimento, este entra em atividade, ou seja, passa
a se alimentar dos açúcares (note que não me refiro só ao açúcar de cozinha, ou seja, a
sacarose) presentes na composição da massa e expelindo como subproduto de sua digestão,
álcool e gás carbônico (fermentação alcoólica). O gás é retido pela massa dando o efeito do
crescimento e o álcool parte contribui no aroma, e parte se perde no ar.
Este processo explica o porque do acréscimo de volume nos pães salgados, quando
adicionamos uma quantidade pequena de açúcar. Talvez o padeiro se pergunte sobre o caso
dos pães doces, riquíssimos em açúcar, obter menor volume, demorando mais para crescer,
exigindo mais fermento que o habitual, e facilmente encontramos a explicação no fato de se
também produzir mais álcool, culminando no amortecimento do próprio fermento.
Para quem usa o fermento em pasta, recomenda-se colocá-lo um pouco antes da
massa estar completamente formada, pois o fermento entra em atividade logo que assimila a
temperatura da massa. No caso do fermento seco, a necessidade é de acrescentá-lo no início
do processo, junto com a farinha, para que a umidade da farinha e a adição de água ative o
fermento. O fermento em pasta possui cerca de 70% de água, amido e açúcares, fora as
colônias formadas por células de fermento, enquanto que o seco possui cerca de 4% de água
e um produto anti-umectante. Esta proporção de menos de 30% de colônias de fermento,
contra quase 95% das colônias no fermento seco, fazem com que o fermento seco seja 3
vezes mais intenso que o pasta, assim, no lugar de 300 gramas de fermento pasta, convém
utilizar 100 gramas de fermento seco.
É importante cuidar para que, ao fazer a massa, o fermento não entre em contato
direto com o sal, pois o mesmo tem ação bactericida e acabará matando suas células.
Como o fermento é o único ser vivo da massa, é ele que cita as regras de temperatura
para a sua sobrevivência, portanto a massa sovada não deve ultrapassar 28ºC, pois à 30ºC
favorece outros microorganismos que provocam fermentações indesejadas, dando sabor
ácido e azedo ao pão, além de descontrolar a formação de gases na massa. A temperatura
ideal de proliferação do fermento na massa é de 26 à 28ºC.
Para acelerar a formação de gases no crescimento, alguns padeiros (já com a massa
na temperatura ideal) aquecem o ambiente de fermentação, mas é importante cuidar a
temperatura excessiva, pois à 40ºC o fermento perde a atividade, e à 50ºC este morre de vez.
Convém trabalhar em 35ºC sem preocupações, com oscilação para no máximo 37ºC.

Sal

O sal tem 4 características importantes na massa. O sabor obviamente é uma delas.
As demais são:

a) realce de sabor:
Sem confundir com a sensação de “salgado”, o que quero dizer aqui é que o sal ativa
as papilas gustativas da língua, realçando o sabor, mesmo dos doces. Uma pitada de sal em
um suco por exemplo, dá a impressão de aumentar ainda mais a “doçura” do mesmo. Por
isso que mesmo as receitas doces acompanham uma quantidade insignificante de sal.

b) controlador da fermentação:
É sabido que o sal tem ação bactericida, pois é muito utilizado na conservação da
carne seca do nordeste, ou mesmo no bacalhau das províncias portuguesas. Como o
fermento é um fungo, ou seja, uma espécie de ser vivo, este também sofre ataque do sal,
regulando o seu desempenho na massa. Todo padeiro deve ter o cuidado de não colocar o
fermento em contato direto com o sal durante a mistura dos ingredientes, o que resultaria na
destruição do próprio (evite utilizar mais do que 2,5% de sal em relação à farinha, o limite
3%, é prejudicial).

c) fortalecedor do glúten da massa:
A principal propriedade que explica o porquê da maioria das formulações de pães,
doces ou salgados, adotar a quantidade de 2% em relação à farinha. Abaixo deste valor as
massas crescem achatadas, e com a incidência de bolhas, característica observada em
farinhas fracas ou sem aditivação. Muito acima desta proporção, existe a interferência no
desenvolvimento do fermento, portanto o limite adequado para o melhor fortalecimento da
massa continua sendo 2%, ou seja, 20 gramas de sal para cada quilo de farinha de trigo.

Açúcar

Além do açúcar de cozinha adicionado (sacarose), a própria farinha acaba gerando
açúcar proveniente da reação do amido com as enzimas amilases (maltose). Este processo
origina-se da necessidade da semente de trigo gerar energia para o broto germinar, e isto
consiste na quebra de moléculas de amido maiores em partes menores pela enzima alfaamilase,
e posteriormente a conversão deste amido danificado em moléculas de açúcar
(maltose) pela enzima beta-amilase. Observa-se que o trigo possui quantidade suficiente de
beta-amilase para esta conversão, no entanto a quantidade de alfa-amilase (ou diástase)
presente no grão é insuficiente no trigo não-germinado. Como os açúcares são alimentos
para as células de fermento (conforme visto no item 4.1. Fermento), alguns reforçadores
possuem a alfa-amilase fúngica como um de seus ingredientes, assim como as misturas
prontas.
Sabe-se que quanto maior for a taxa de açúcar da receita, mais corado fica o pão
devido a caramelização das partículas existentes na superfície da massa, além do
“amaciamento” da casca e do miolo, e prolongamento do tempo de conservação,
proveniente de sua característica higroscópica (captação da umidade) evitar o ressecamento.

Gorduras

Compreendem as manteigas, margarinas, banhas, óleos e gorduras vegetais.

A gordura lubrifica o glúten formado na massa, deixando-a branda, uniforme e com
elevado aumento da extensibilidade. Quanto mais gordura se acrescenta na receita, verificase
que a casca e o miolo do produto final torna-se mais macio, e com conservação mais
prolongada.
Recomenda-se que ao preparar uma massa de pão, adicionar a gordura somente
quando toda a farinha de trigo estiver hidratada, pois caso contrário, a farinha em presença
direta com a gordura terá dificuldades de hidratação, pois é uma tendência natural da matéria
graxa não se mesclar com a água. Esta propriedade favorece a conservação do pão, pois uma
vez que as camadas de gordura estejam bem distribuídas no miolo, a água presente no
interior do pão terá dificuldades de ser expelida naturalmente, demorando mais para que o
pão “seque”.
A boa distribuição da gordura na massa só é possível com a presença de
estabilizantes ou emulsificantes, presentes nos aditivos de misturas prontas, ou nos
“reforçadores” empregados pelas panificadoras para a confecção dos pães (os fornecedores
descrevem este produto como melhoradores, ou unificados, e alguns padeiros chamam-lhes
simplesmente de “química”). No tópico seguinte, comentarei o efeito dos estabilizantes.

Aditivos

Geralmente se aplica componentes químicos, que alteram as características físicas da
massa, que são empregados tanto pelos moinhos, como pelos padeiros nos reforçadores.
Como este material é um instrumento auxiliar dos panificadores, descreverei os
componentes básicos destes reforçadores.
O reforçador em pó possui alguns componentes líquidos presentes, como o
estabilizante polisorbato 80 (código ET XVI). Estes líquidos são então diluídos em amido de
milho (como a da marca “Maizena”) ou fécula de mandioca, dando uma característica de pó
“engraxado”. A função deste amido é apenas esta, obter textura e servir de veículo para
desconcentrar os demais ingredientes, facilitando assim a dosagem em balanças comuns de
padaria (a própria farinha já possui quantidade suficiente de amido, cerca de 70%). Os
demais componentes são:

• Oxidante: ácido ascórbico (vitamina C- código A I) é geralmente o mais
empregado, sendo que a azodicarbonamida possui efeito semelhante e é mais empregada
pelos moinhos. Possui a propriedade de fortalecer a rede de glúten, aumentando a sua
elasticidade, evitando assim o achatamento e surgimento de bolhas nas peças de massa em
crescimento (note que algumas donas de casa já usam a vitamina C em seus pães na forma
de suco de laranja). Na escolha de seu reforçador, procure sempre adotar esta regra: nunca
adquira um reforçador que não possua ácido ascórbico, pois terá a necessidade de produzir
massas mais consistentes (menos rendimento com água), com pouca taxa de açúcares e
gorduras (menos tempo de conservação), evitando fermentações prolongadas (mais consumo
de fermento), e maior reforço de sal.

• Estabilizantes ou Emulsificantes: Alguns reforçadores vem com mais de um
componente, os principais são polisorbato 80 (código ET XVI), diacetil tartarato de mono e
diglicerídeos (ET XXV), estearoil 2-lactil lactato de cálcio (ET VII) ou de sódio (ET VIII).
As suas moléculas possuem uma extremidade hidrófila (que se incorpora com água) e outra
lipófila (ávido por gorduras). Esta característica permite que graxa e água que antes não se
misturavam, agora fiquem bem distribuídos e estáveis, devido à ponte de união favorecida
pelos estabilizantes. Como parte de sua estrutura possui característica de gordura, o efeito
causado na massa também é semelhante, amaciando a casca e o miolo do pão e acentuando a
extensibilidade da massa.

• Alfa-amilase: também conhecia por diástese, trata-se de uma enzima já existente
no trigo, mas em pouca quantidade, portanto complementada pelos reforçadores geralmente
originada do fungo Aspergillus niger (alfa-amilase fúngica). Indiretamente auxilia a
fermentação devido a formação de açúcares na massa, que servirão de alimento para as
células de fermento, portanto favorece o volume do pão.
O que alguns padeiros conhecem por “retardador”, é geralmente um líquido
armazenado em bisnagas, nada mais é do que um oxidante (geralmente ácido ascórbico)
junto com um estabilizante (geralmente polisorbato), portanto um reforçador concentrado.
Ele é usado para sustentar a massa em fermentações muito longas, mas seu efeito não segura
o crescimento, e sim a baixa quantidade de fermento e a temperatura “fria” da massa. É
importante evitar toda a forma de ressecamento das peças em crescimento pois a diferença
de umidade da massa com o ar (geralmente de 30%) fará com que o ar “roube” a água,
umedecendo o local de fermentação. Se este não for bem vedado, o equilíbrio nunca será
alcançado e o resultado será uma massa encascada, de volume reduzido, formando pães com
casca grossa e pálida.

Alcançando o Ponto de Véu da Massa

Véu de Glúten: Saiba como chegar ao ponto máximo de elasticidade de sua massa.

Somente o trigo tem juntas as duas proteínas responsáveis por aquela liga que
conhecemos na massa e que chamamos de glúten. Outros cereais têm apenas uma delas, que
sem a outra não é capaz de formar o glúten, por essa razão não são panificáveis sozinhas.
Guarde bem o nome destas duas maravilhas: Gliadina e Glutenina.
Quando iniciamos a massa com adição de qualquer tipo de umidade, seja água, ovos,
leite e qualquer outro líquido, as partículas da farinha absorvem água, dando início ao
casamento de ambas, que irão desenvolver-se no decorrer do trabalho mecânico.
Todo padeiro sabe que qualquer massa deve ser “sovada” corretamente para chegarse
a um bom produto final, além de boas matérias-primas, boas receitas e processo correto.
O que podemos concluir é que o perfeito desenvolvimento do glúten na massa é um
dos fatores de sucesso ou fracasso dos produtos que levam fermento biológico. Mas vamos
voltar ao ponto do véu de glúten. Para obtermos maior volume no produto final, que é
resultado de perfeita retenção de gás na massa, melhorar as fibras, é necessário contarmos
com bom desenvolvimento do glúten.

Abaixo, o estado em que se encontram os grãos de farinha nas diferentes fases do
processo de mistura:



As fibras de glúten farão do pão uma bola que reterá todo o gás até a hora de ser
forneado, e quando esta retenção não é perfeita pela deficiência da formação do glúten ou
porque este foi dilacerado pelo excesso de trabalho mecânico, a pele rompe com mais
facilidade, e deixa escapar todo o gás do seu interior.
É muito importante lembrar que o ponto de véu de glúten vale para qualquer massa
ou pão, com exceção do pão italiano, e nesta relação estão as massas doces, como Panetone,
etc.
Uma massa somente estará pronta para ser processada quando atinge este ponto,
nunca antes ou depois dele, com raríssimas exceções.
Cada amassadeira, dependendo de sua velocidade, chega cedo ou mais tarde a este
ponto ideal, e por essa razão é muito temerário dizer que uma massa deve trabalhar tantos
minutos para ficar no ponto, generalizando para qualquer equipamento. O bom trabalho do
desenvolvimento do véu do glúten na amassadeira é que vai eliminar o uso do cilindro, e por
isso é perfeitamente possível.

Veja os exemplos a seguir, e entenda como é o desenvolvimento do glúten.

Passo a Passo na Masseira: Como Saber a Hora de Parar

1. Quando se inicia o
processo de mistura, na
masseira, os ingredientes
da massa começam a se
juntar. Depois de algum
tempo, a massa começa a
se formar, mas sua
estrutura ainda está
completamente quebrada.

2. Com mais um tempo de
mistura, a estrutura já está
parcialmente formada. Hora
de aumentar a velocidade para
que a rede do glúten comece a
aparecer. Essa velocidade,
conhecida por velocidade 2, é
que faz o trabalho de cilindrar
a massa e dispensa o cilindro.

3. Depois de algum tempo,
pegue outro pedaço de
massa e abra. Você verá que
ela está bem elástica, que ela
estica quando puxada,
ficando quase transparente.
Isto significa que o processo
está quase no fim.

4. Misture um pouco mais, até que a massa atinja
sua máxima elasticidade, ficando quase
transparente ao toque dos dedos, sem
arrebentar. Esse é o estado máximo do ponto de
véu do glúten, principalmente nas farinhas
fortes. É hora de parar, para que a rede do
glúten não se rompa.

Controle de Temperaturas

Todo o controle de temperatura na massa é baseado no único ser vivo presente nela,
ou seja, o fungo saccharomyces cerevisae, o qual atribuímos o nome de fermento. Sabe-se
que qualquer ser vivo morre em temperaturas excessivas ou frio intenso, e da mesma forma,
o fermento necessita de condições ideais de proliferação e desenvolvimento.
O primeiro cuidado é com a massa que sai da masseira ou do cilindro, pois além do
ambiente, da farinha, e da água contribuir para a temperatura final, a própria masseira
confere atrito ao produto, e o atrito confere calor como os antigos faziam ao esfregar
madeira para obter fogo.
Assim necessita-se saber qual é a quantidade de calor que a masseira fornece à
massa, sabendo que quanto mais tempo permanecer no equipamento, mais aquecimento
fornecerá ao produto. E da mesma forma, será conferido mais temperatura à massa, quanto
menos quantidade desta for empregada.
Para uma quantidade fixa de massa, e no tempo padrão de formação, pode ser
empregando a seguinte formulação para saber o coeficiente do atrito da masseira
(temperatura de contribuição do maquinário):


Sendo:
T AGUA = Temperatura da água
T AMBIENTE = Temperatura do Ambiente
T FARINHA = Temperatura da Farinha
TEMPETATURA = Soma dos três elementos que contribuem com a temperatura,
com exceção do coeficiente do atrito, que será obtida pela diferença
resultante da temperatura final.
T FINAL = Temperatura Final da massa ao encerrar o trabalho da masseira e/ou
cilindro
C FARINHA = Coeficiente de Atrito (temperatura que a masseira fornece à massa)
Exemplo:
1º) mede-se a temperatura do ambiente, da água, e da farinha:
T AMBIENTE = 28 ºC, T AGUA = 4 ºC, T FARINHA= 25 ºC
2º) calcula-se a contribuição dos três elementos na massa final:
TEMPETATURAS = T AMBIENTE + T AGUA + T FARINHA = 28+4+25 = 57 ºC
3º) mede-se a temperatura final da massa quando esta ficou pronta:
TFINAL = 28 ºC
4º) calcula-se o coeficiente de atrito da masseira, ou seja, a temperatura de
contribuição do equipamento
CATRITO = 3xTFINAL - TEMPERATURAS = 3x28 - 57 = 84 - 57 = 27ºC
Portanto, para a quantidade de massa empregada, a masseira confere 27ºC ao
produto.
Se levou 12 minutos para ficar pronta, podemos fazer o seguinte cálculo para a
mesma quantidade de massa que levar 10 minutos:
27ºC ÷12 min = 2,25ºC por minuto de aquecimento
- Para 10 minutos: 10 min x 2,25ºC/min = 22,5ºC
assim, CA = 22,5ºC para uma outra farinha que leva 10 minutos para ficar pronta.

Já conhecendo o nosso maquinário, vamos ao principal que é o nosso controle diário
de temperatura.
Sabe-se que a melhor faixa de temperatura para a multiplicação do fermento é de 26
à 28ºC, portanto esta é a nossa meta na temperatura final da massa. Conseguir abaixo disso
não quer dizer que não obteremos pão, e sim, que o fermento agirá com muita lentidão,
demorando mais para crescer. O preocupante é a massa sair aquecida acima deste valor, pois
facilitará a multiplicação de outros microorganismos que causam fermentações indesejáveis,
dando sabor ácido e azedo ao pão, além da produção de gases sair descontrolada.
Como não conseguimos controlar a temperatura do ambiente, da farinha e da
masseira, o único ingrediente mais acessível ao nosso controle é a água, portanto devemos
calcular qual é a melhor temperatura da água para obtermos a massa na temperatura
desejada:

Sendo TDESEJADA = Temperatura Desejada da massa final
Note que a formulação segue o mesmo princípio do cálculo do coeficiente de atrito.
Exemplo:
1º) mede-se a temperatura do ambiente, e da farinha (o coeficiente de atrito você já
conhece):
CATRITO = 27ºC, TAMBIENTE = 29ºC, TFARINHA = 26ºC
2º) calcula-se a contribuição dos 3 elementos na massa final:
TEMPERATURAS = CATRITO + TAMBIENTE = TFARINHA= 27 + 29 + 26 =82ºC
3º) estima-se a temperatura desejada. Como a faixa ideal é de 26 à 28ºC, faremos o
cálculo para obter a massa à 26ºC:
TDESEJADA = 26ºC
4º) calcula-se a temperatura ideal da água para obtermos a massa na temperatura
desejada:
TAGUA = 3XTDESEJADA - TEMPERATURAS = 3x26 - 82 = 78 - 82 = - 4ºC
Portanto, devemos colocar água extremamente gelada na masseira, à - 4ºC.
Uma vez que a massa saia na temperatura ideal, o próximo passo é controlar o
ambiente que esta ficará fermentando. Sabe-se que à 40ºC, o fermento perde a atividade, e à
50ºC, ele morre de vez, portanto, se queremos acelerar a produção de gás na massa com o
aquecimento, devemos deixá-la em ambiente com 35ºC (no máximo 37ºC), em local bem
vedado para evitar o ressecamento (se for possível fornecer e medir a umidade, esta deve
estar em 80 à 85%, note que normalmente o nosso ambiente possui 50% de umidade,
diminuindo este valor no verão, e aumentando em dias chuvosos).
A temperatura do forno depende somente deste, mas para o pão francês, geralmente
compreende a faixa de 180ºC à 210ºC, durante o tempo de 15 à 20 minutos, e para o pão de
fôrma, usa-se de 160ºC à 200ºC durante 40 à 60 minutos.

Controle de Umidade
É certo que a maioria dos padeiros não pesam a água que adicionam na massa, pois
temem a mudança brusca da absorção da farinha de trigo. O fato de pesar, já seria uma
forma de comprovar esta mudança e exigir melhor controle dos fornecedores.
A hidratação, ou seja, a capacidade de retenção d’água em nossas farinhas é em
torno de 54%. Não devemos nos iludir em achar que por causa disto devemos colocar
apenas 54% de água numa receita de pão francês, por exemplo, quando o normal é até 60%.
O que cada receita pede é a quantidade ideal para que a textura e o desenvolvimento do
glúten não sejam comprometidos, afinal os demais ingredientes também possuem água
(exemplificando, o fermento fresco possui 70% de água, e as gorduras vegetais oscilam em
até 20%) conferindo na massa final cerca de 70 à 80% de água. A hidratação de cada farinha
é importante no controle da perda de peso durante o forneamento, afinal, se os demais
ingredientes permanecem no pão durante o forneamento , a causa de perda de peso no forno
é simplesmente a quantidade de água que o pão desprendeu. Diz-se que o pão francês perde
cerca de 25% de peso em relação à massa durante o forneamento, assim, se na massa estava
presente cerca de 80% de água, restam 55% de umidade que a farinha e os demais
ingredientes higroscópicos conseguiram reter.
Mas de nada adianta uma farinha com alta retenção d’água, quando durante a
fabricação do pão, damos possibilidade da perda de umidade, principalmente durante o
crescimento das peças.
Todo padeiro tem o conceito firme de que correntes de ar ressecam a massa,
deixando-a encascada e interferindo no seu desenvolvimento, mas poucos sabem que basta
deixar a massa à mercê do ambiente que este naturalmente causa o seu ressecamento. Este
fenômeno é facilmente explicado pelas leis da física, mas para exemplificar, vou dar um
exemplo de fácil assimilação: se pegarmos uma esponja molhada e a encostarmos em uma
esponja seca, notaremos que é uma questão de tempo para que a esponja seca fique molhada
também, pois a água presente em seus poros começa à migrar para os canais vazios da outra
esponja, e este processo perdura até o momento que as duas esponjas fiquem equilibradas,
ou seja, com o mesmo teor de água. Considere este fenômeno agora com a massa de pão
francês com cerca de 80% de água e o ar em seu ambiente de trabalho, que a exemplo da
região onde se encontra nossa matriz, fornece uma média de 50% de umidade. A diferença
de 30% de umidade fará com que a massa perca água para equilibrar a diferença com o ar,
ressecando continuamente até o momento que a massa possua a mesma umidade do ar, ou
que o ar presente num ambiente fechado, pequeno e isolado alcance a umidade próxima à da
massa.
É por isso que as câmaras de crescimento são equipadas com sistemas de
umedecimento, cuja regulagem procura-se ajustar para 80 à 85% de umidade. Valores
superiores só favorecerão a incorporação de mais água na superfície da massa, deixando as
peças achatadas e com a incidência de bolhas.
Para as panificadoras que não possuem câmara de crescimento, convém tomar alguns
cuidados durante o manuseio da massa, e seu crescimento em armários ou “carrinhos de
esteiras”, principalmente no verão e em regiões de clima seco, como no Nordeste.
Ao retirar a massa da masseira, ou do cilindro, convém não deixar as peças expostas
durante muito tempo em cima da mesa, se isto for necessário, cubra a massa com um
plástico ou qualquer outra superfície impermeável.

Ao guardar as peças, coloque-as num local bem vedado, e sem materiais esponjosos,
que absorvem umidade como papel, e pão assado. Caso haja fresas, vede com plástico ou
qualquer outro material impermeável. Este procedimento fará com que a umidade extra
incorporada no ar dentro do local de crescimento não escape, e facilite o ponto de equilíbrio
com a massa, suspendendo o ressecamento.
No inverno, em dias úmidos, ou chuvosos, não há necessidade de cuidados
adicionais, mas em pleno verão, ou em dias extremamente ensolarados sem a presença de
nuvens, há casos em que a umidade relativa do ar baixa para até 15% de umidade,
ressecando o pão e consequentemente segurando o desenvolvimento. O pão final apresentase
opaco (no caso do francês), com casca dura e grossa.
Pressentindo tal situação, podemos prevenir este inconveniente vaporizando as peças
com spray d’água (evite encharcar a massa, a intenção é apenas umedecê-la), ou colocar na
base no local de crescimento, uma bandeja com água quente (no caso do inverno), ou
levemente morna ( no caso do verão), cuidando para que a temperatura do ambiente não
ultrapasse 35ºC. O importante não é a quantidade de água empregada, e sim a área exposta
da superfície da água, assim uma bandeja fina, mas bem “espalhada”, é mais eficiente do
que um balde.

Fermentação: como funciona?

Já utilizado pelo egípcios há milhares de anos, mas apenas descoberto em 1859 por
Pasteur, o fermento biológico que tanto aparece nas massas de pães, é um ser vivo, mais
propriamente um fungo microscópico, que convive em colônias e se reproduz
continuamente por um processo chamado de “germação”, onde cada célula nova dará
origem à outras novas células, desde que o meio seja propício, ou seja, em condições ideais
de umidade, temperatura e alimentação. Se isto não ocorrer, o fermento formará um esporo
(invólucro rígido e resistente), ficando “dormente” (como uma semente aguardando o
momento próprio para a germinação) e resistente à variações de temperatura e umidade.
Não se deve confundir a fermentação biológica com a fermentação química utilizada
em bolos e confeitos, pois na fermentação química não há vida, e sim componentes
químicos que na presença de calor e água, produzem o gás carbônico (CO2), expandindo a
massa no forneamento. Desta forma, o gás que faz crescer bolos e biscoitos é produzido em
sua quase totalidade no forno, enquanto que nos fermentos biológicos, o gás é produzido em
grande parte durante o crescimento do pão antes de ser forneado.
Algumas receitas sem o uso de qualquer tipo de fermento se expandem, por serem
ricas em ingredientes que retêm o ar durante a mistura, como os ovos, de modo que o ar
venha à se expandir mais tarde no forno, com a presença de calor.
Voltando ao assunto da fermentação biológica, na natureza existe uma infinidade de
fermentos e fermentações, que vão desde a produção de vinhos até a decomposição de
cadáveres. Sabe-se que existem mais de 3.500 espécies de fermentos conhecidos convivendo
na superfície de frutas maduras, no solo, e em locais que são facilmente conduzidos pelo
vento e pelos insetos. No pão, interessa a fermentação alcoólica realizada pelo fungo
saccharomyces cerevisiae, mas saiba que também podem surgir outras fermentações
indesejáveis favorecidas pôr temperaturas mais elevadas.
Para entender esse processo, descreverei as 5 principais fermentações que podem
ocorrer na massa de pão:

a) Fermentação alcoólica: obtida com o fungo saccharomyces cerevisiae, chama-se
alcoólica pelo fato de que produz álcool e gás carbônico (CO2). O gás fica retido,
dando volume ao pão, enquanto que o álcool parte se evapora e parte contribui
para o aroma final (já notou o cheiro de álcool no ambiente de crescimento das
massas, antes de assar os pães?). Para fermentar, o fungo necessita de oxigênio,
açúcares simples, e temperatura ideal de desenvolvimento (26ºC). O açúcar de
cozinha, é um açúcar mais complexo, chamado de sacarose, de moléculas
grandes, que enzimas presentes na massa, tratam de formar moléculas mais
simples, como a glicose e a frutose facilmente assimiláveis pelo fermento. Na
farinha de trigo, encontramos duas enzimas, a alfa-amilase e a beta-amilase, que
em presença de água, convertem o amido do trigo em outro açúcar fermentável, a
maltose. Em farinhas boas, há a deficiência de alfa-amilase, necessitando uma
suplementação, geralmente proveniente de reforçadores, e aditivação no próprio
moinho. Quando ocorre o exagero de açúcares na receita, o excesso resultante de
álcool “amarra” o desenvolvimento do fermento, prolongando ainda mais o tempo
de fermentação.

b) Fermentação acética: obtida com a bactéria micodermo acético, esta converte o
álcool resultante da fermentação comum, em ácido acético, popularmente
conhecido por vinagre. As condições ideais para a ocorrência desta fermentação
indesejável é a presença de oxigênio e a temperatura de 30ºC. O seu
desenvolvimento nas massas é facilmente evitado se for trabalhado com
temperaturas baixas.

c) Fermentação láctea: obtida com o bacilo lácteo, verifica-se o seu
desenvolvimento quando o leite está se tornando azedo, devido a conversão da
lactose (açúcar do leite) em uma forma mais simples de açúcar, que por
conseguinte se converte em lactoglucose. Esta fermentação não necessita de
oxigênio para que ocorra, e geralmente acontece ao mesmo tempo que a
fermentação alcoólica da massa, alterando o sabor desta. Para evitar tal situação,
convém utilizar leite em pó na receita, ou ferver o leite líquido antes de empregálo
na panificação, de forma à eliminar o bacilo lácteo.

d) Fermentação butírica: provocada pelo bacilo butírico, esta fermentação rança as
gorduras tal qual acontece na manteiga. O seu desenvolvimento ocorre com 40ºC,
razão pelo qual devemos obter a massa de pão ao redor de 26ºc.

e) Fermentação rôpica: ocasionada pelo bacilo mesentérico, uma vez, ocorrido
devemos esterilizar toda a panificadora, pois o pão atacado pelo (rope) tem o
cheiro característico de melão podre, modificando o aspecto de miolo do pão,
formando-se pontos ou estrias de cor pardacenta. Estas estrias se desenvolvem
rapidamente, de forma que em 24 horas o miolo se torna úmido e pegajoso, de tal
maneira que pode ser puxado por longas tiras (como um puxa-puxa), daí a origem
do seu nome (rope em inglês significa “corda”). Geralmente ocorre no verão, com
temperaturas e umidades elevadas, e o micróbio resiste perfeitamente ao
cozimento, ou seja, não morre no forno. Como a sua origem vem no cultivo do
trigo, ao aparecer, a única solução é desinfetar a padaria com água e vinagre, e
aumentar a taxa de sal no pão para 2,5 à 2,8%, até não mais haver traços de
contaminação.

Entendido estas fermentações, já temos uma boa razão para que seja freqüente o uso
de termômetros em padarias, mas cuidado: jamais guarde fermento em temperatura acima de
18 ºC. A temperatura ideal para a conservação é de 0 à 2ºC, mas sabe-se que até 9ºC o
fermento é “dormente”.
No caso de fermentos secos, a “dormência” é causada pela falta de umidade, portanto
evite lugares úmidos ou sujeitos à condensação.

Mofo: conheça o seu inimigo

O mofo ou bolor, é uma espécie de fungo, caracterizada como uma planta minúscula,
que pode ser vista mesmo à olho nú. Durante o seu desenvolvimento no pão ou qualquer
outro alimento, esta planta prolifera nas suas extremidades um “tufo” de esporos, como se
fossem sementinhas que ao menor distúrbio, facilmente se desprendem e flutuam no ar,
formando novas colônias assim que encontrar um meio propício.
Ao atacar o pão, formam-se manchas coloridas na sua superfície, e com o decorrer
do tempo se estende para interior, servindo como foco de contaminação para outros pães,
devido aos esporos presentes no ar. Desta forma, caso ocorra a incidência do mofo, convém
realizar uma limpeza geral no ambiente de trabalho, utensílios e equipamento utilizando
como meio esterilizante uma solução aquosa de 10% de hipoclorito de sódio (1 parte de
hipoclorito e 9 partes de água), ou diluir em balde água sanitária (como a da marca “Kiboa”)
e a mesma quantidade de água potável. Recomenda-se em seguida realizar uma segunda
lavagem com água pura, evitando assim, a corrosão dos materiais metálicos.
O mofo se desenvolve em ambientes úmidos, de forma que devemos evitar a
exposição dos pães em locais que condensam umidade, como a superfície de balcões
refrigerados, e não empacotar os pães ainda quentes, pois o calor reterá muito mais umidade.
Sabe-se também que o mofo prolifera com mais facilidade em ambientes escuros,
exigindo assim um local ventilado e com boa luminosidade dos raios do sol.
Cuidado com os pães retornados da praça, estes também podem ser focos de
contaminação, por isso trate de rapidamente tostá-los no forno, para reutilizá-los
posteriormente como farinha de rosca. O cozimento destrói o fungo, motivo pelo qual, o pão
depois de assado sai do forno esterilizado. É a maneira que este pão será armazenado que
dirá se está ou não propenso à mofar.
Existem produtos à base de proprionatos que adicionamos às massas combatem o
mofo (comumente chamados de anti-mofos). Geralmente são dosados com 0,2% em relação
à farinha (2 gramas para cada quilo de farinha), e dependendo da riqueza da receita (em
proteínas e gorduras) duram em média de 7 à 10 dias.








Dicas e Curiosidades

História:
• - Inicialmente o homem teria consumido trigo triturando os grãos com os dentes
molares, mais tarde reduziu os grãos usando a pedra.
- O mais importante dos implementos primitivos chamava-se “pedra de sela”, que
foi criado ao movimento de vaivém em uma pedra pedestal, onde os grãos eram
reduzidos.
- Com a finalidade de facilitar a moagem, a areia foi misturada ao trigo e depois
separada por peneiração. As primeiras peneiras eram feitas de papir e caniços,
utilizados pelos egípcios. Os grãos moles eram secos ao sol antes da trituração e
os duros eram molhados.
- No início a moagem de trigo era trabalho das mulheres, mas com a “pedra de
sela” maior, era necessário um homem.
- O primeiros a industrializarem a moagem foram os romanos. Os moinhos eram
feitos de baterias de mós de ampulheta e peneiras.
• A história do pão é a seguinte: no início o trigo era reduzido com o auxílio de
pedras, e foi por acaso esquecido ao ar livre durante a noite, ficando exposto ao
orvalho e a temperatura do meio ambiente, tendo assim, condições satisfatórias
para a primeira decomposição da farinha (fermentação). A massa cresce, e
impulsionado pelo própria curiosidade, o homem é levado à provar, e
posteriormente, à assar a massa.
• A panificação no Egito estava associada a benzeduras e rituais de fabricação. Os
egípcios utilizaram receitas enriquecidas a base de passas e figos, desenvolviam
processos de fermentação, mesmo sem conhecimentos das causas. As padarias
reais não deveriam apresentar janelas para o lado do deserto, pois espíritos
malévolos poderiam criar casca na massa, impedindo assim um bom crescimento
durante a fermentação e período de cozimento. Este fato é cientificamente
explicado pela corrente de ar que age sobre a massa, provocando o ressecamento.
• Há muitos anos, Louis Pasteur identificou o fungo causador da fermentação da
massa, conhecido como Saccharomyces cerevisae. A partir desta descoberta, a
panificação tomou novos rumos, encontrando melhores explicações para todos os
fenômenos envolvidos.

Cozinha:

• Não deixe produtos de cheiro ativo no mesmo local onde está armazenada a
farinha de trigo, pois a mesma absorve odores.
• O peneiramento da farinha não só faz a separação de substâncias estranhas, bem
como proporciona melhor aeração. O oxigênio incorporado melhora a
multiplicação celular do fermento na massa.
• Se ao fazer um pão, for usar o fermento biológico seco, ao invés de usar o fresco,
use somente um terço do que usaria com o fresco, e adicione-o primeiramente
junto à farinha pois o fermento seco demora mais para hidratar e entrar em
atividade.
• Mesmo em pães doces, procure trabalhar com 20 gramas de sal para cada quilo
de farinha, pois o sal além de elemento de sabor, também ativa as papilas
gustativas realçando ainda mais o doce e ainda reforça a massa para que suporte o
esforço resultante da sova e do crescimento. Porém o sal em demasia ataca o
fermento e retarda, ou impede totalmente a fermentação.
• Depois de assado, o pão pode ser conservado macio por 2 a 3 dias, desde que
seja embrulhado em sacos de papel, quando estiver bem frio, e posteriormente
em sacos plásticos, conservando-os em local seco e fresco.
• Se o pão ficar muito velho, ficará como novo se embrulhando em papel alumínio
e colocado no forno por 15 minutos à 190ºC. Se desejar uma casca crocante,
desembrulhe-o e coloque-o no forno por mais 5 minutos.
• O pão pode ser conservado no congelador por até 3 meses, se bem fechado em
papel alumínio ou sacos de plástico grosso, tomando cuidado para retirar a maior
quantidade de ar. Para descongelar o pão, desembrulhe e deixe-o em temperatura
ambiente de 2 a 3 horas, ou, embrulhe-o em papel alumínio e coloque-o no forno
quente, à 190ºC, por 20 minutos. Se quiser uma casca crocante, desembrulhe-o
durante os últimos 5 minutos de forno.
• Os líquidos usados para fazer o pão devem estar levemente mornos, com no
máximo 30ºC, pois se forem quentes, matarão o fermento, e se forem frios, farão
com que a massa demore mais para crescer.
• Os sais presentes na água influenciam nas características físicas da massa. As
águas que possuem grande quantidade de sais minerais são chamadas de águas
duras, como a água do mar. Da mesma forma, as águas isentas de sais minerais
são chamadas de águas moles, como a água destilada. A massa necessita de uma
determinada dureza, pois esta fortalece a malha de glúten resultante do trigo,
melhorando o produto. Por outro lado, as águas moles deixam a massa pegajosa,
devido os efeitos de amolecimento do glúten. A água fervida é desaconselhável,
visto que dispõe de menos oxigênio necessário à fermentação.
• A diferença entre usar água ou leite na receita de pão, é que a água produz uma
casca crocante, enquanto que o leite favorece a formação de uma casca macia e
um miolo mais branco.
• Uma pequena quantidade de açúcar ajuda na reprodução das células de fermento,
com relativa produção de gás que fará crescer a massa do pão, porém uma
quantidade maior atrasará o crescimento, pois junto com o gás, o fermento
também secreta álcool, que acaba interferindo no próprio fermento. Por isso os
pães doces requerem mais fermento, ou levam mais tempo para crescer do que os
salgados.
O açúcar acrescenta sabor ao pão e favorece a formação de uma casca mais
dourada.
• Ao utilizar gordura na sua receita de pão, evite colocá-la antes da adição de água,
pois impedirá a absorção da farinha. Coloque-a quando não mais existir farinha
seca, e assim você estará formando uma película protetora de matéria graxa, que
dificultará o ressecamento do pão. O pão feito com gordura, tem uma casca macia
e se mantém fresco por mais tempo.
• Use sempre fôrmas do tamanho certo, pois se forem pequenas demais, a massa
transbordará, e se forem muito grandes, os pães não crescerão satisfatoriamente.
• No inverno, para a massa crescer mais rápido, coloque-a num compartimento bem
vedado, ou no forno desligado, com uma fôrma de água quente posta sobre a
grade inferior. Troque a água conforme for esfriando, tomando o cuidado para que
o ambiente de crescimento não ultrapasse 37ºC.
• A massa estará pronta para ir ao forno quando ao pressioná-la com o dedo, a
marca custa a sumir. Isto significa que a massa perdeu toda a elasticidade, e se
deixar crescer mais, a tendência é achatar.
• Para melhorar a aparência da casca, você pode, antes de levar o pão ao forno,
pincelá-lo com gema batida para que a casca fique bem dourada. Se desejar que
fique um dourado mais claro e brilhante, pincele a massa com 1 ovo inteiro
batido, ou com manteiga ou margarina derretida. Se preferir um dourado bem
pálido, porém brilhante, pincele por cima 1 clara batida com uma colher de sopa
de água.

Composição e Nutrição:

• O trigo possui de 8 à 16% de proteína, dependendo da qualidade e variedade do
grão. Destas, duas principais presentes em 85% das proteínas totais, chamadas de
gliadina e glutenina, são essenciais para a formação do pão, pois quando
hidratadas sob constante movimento da massa, formam um composto com
propriedades simultâneas de elasticidade e extensibilidade, denominado de glúten.
É por isso que não se pode fazer um pão apenas com milho, centeio, ou qualquer
outro cereal sem adição de farinha de trigo, pois sem glúten não há a formação da
massa visco-elástica característica do pão.
• A textura consistente e macia do miolo do pão é proveniente da gelatinização do
amido hidratado da farinha de trigo durante o forneamento. O amido é o elemento
de maior proporção no trigo, compreendendo de 65 à 72% e graças à sua
propriedade de gelatinização, seu uso também se estende em mingaus,
sobremesas, e colas em geral.
• Os sais potássio, magnésio e cálcio constituem a quase totalidade da matéria
mineral encontrada no trigo. A matéria mineral tem maior concentração na
periferia do grão, diminuindo consideravelmente seu teor nas regiões centrais do
cereal. A medida da quantidade de matéria mineral presente no trigo é dada pelo
teor de cinzas, que confere características mais escura à farinha quanto maior for
este valor. Assim, a farinha comum, escura e com teor elevado de cinzas é rica em
sais minerais, pois abrange grande parte do material contido na região externa do
grão, enquanto que, em contrapartida, a farinha de trigo especial apresenta-se com
menos cinzas, e consequentemente, escassa de sais minerais.
• O trigo possui considerável número de vitaminas, em especial as do complexo B,
presentes em maior quantidade no gérmen e na camada mais externa do grão. É
por isso que a farinha integral é muito mais nutritiva do que a especial, pois esta
última é constituída da parte mais interna do grão.
As principais vitaminas existentes no trigo são:
- Vitamina B1: também chamado de tiamina, auxilia no metabolismo dos
carboidratos, favorece a absorção de oxigênio pelo cérebro, equilibra o sistema
nervoso e assegura o crescimento normal. Sua falta provoca perda de peso,
beribéri, nervosismo, fraqueza muscular e distúrbio cardiovasculares.
- Vitamina B2: conhecido por riboflavina, conserva os tecidos, principalmente os
do globo ocular. Sua ausência provoca dermatite seborréica, lesões nas mucosas e
fotofobia.
- Vitamina B6: chamado de piridoxina, permite a assimilação de proteínas e das
gorduras.
A carência provoca dermatite, inflamação da pele e das mucosas.
- Vitamina E: popular tocoferol, funciona como antioxidante, favorecendo o
metabolismo muscular e auxilia na fertilidade. Não se conhece malefícios
provenientes de sua ausência.
- Vitamina PP: conhecida por niacina, é a vitamina mais abundante no trigo. Ela
possibilita o metabolismo das gorduras e carboidratos. Sua falta provoca a
pelagra.
- Vitamina C: comumente chamada de ácido ascórbico, é um dos principais
constituintes do aditivo usado na panificação, conhecido por reforçador. A sua
adição na massa não torna o pão fonte de vitamina C, pois o ácido é convertido em
outras substâncias e desnaturado desde o início da massa até o forneamento. O seu
uso aumenta a elasticidade da massa, com conseqüente elevação da absorção d’água
e retenção dos gases da fermentação, com considerável melhora no volume dos pães.
É por isso que a boa dona de casa utiliza suco de laranja na sua receita de pão,
evitando que eles cresçam achatados e com incidência de bolhas na superfície da
massa.

Pão Congelado
Atualmente pode-se congelar praticamente tudo, desde que algumas regras sejam
seguidas e exigências sejam atendidas. O grande objetivo final da tecnologia do frio
é estocar quantidades limitadas de alimentos em atenção ao desenvolvimento que o
setor alimentício vem experimentando.
O pão, como alimento básico é um dos que tem sido aquinhoado como um rápido
desenvolvimento na área de congelamento. A aplicação do frio já pode ser feita em
várias fases do processo, pôr exemplo:
a- Congelamento ainda na fase de massa
b- Congelamento logo após a modelagem
c- Congelamento ainda semi- cozido
d- Congelamento após o cozimento.
Como o nosso trabalho se dirige mais especificamente ao panificador cuja empresa
não conta com equipamentos potentes e avançados em termos de congelamento,
vamos nos ater, pôr enquanto, ao item “c”, o congelamento ainda semi- cozido, uma
vez que as necessidades de máquinas não são tão grandes e dispendiosas. Os itens
restantes, “a” e “b” são viáveis em grandes quantidades em razão do volume do
investimento e, finalmente, o item “d”, fica para a dona de casa que congelará seus
pães em seus freezers domésticos.
Como norma geral, qualquer desses estágios que mencionamos, gerará um produtopão
com algumas perdas, em relação aos pães frescos.
- volume, uma ligeira quebra
- durabilidade( quando exposto ao ambiente)
- sabor e aroma, menos intensos.
No entanto, em se tratando de pães de tipo francês, essas reduções passam quase
desapercebidas em função da grande variabilidade desses padrões, de padaria a
padaria.
Antes de entrarmos em nosso tema, o congelamento dos semi- cozidos, gostaríamos
de abordar, mesmo que superficialmente, alguns pontos sobre a conservação desses
pães, em casa. O semi- cozido- congelado (que passaremos a chamar de scc) pode
ser utilizado pelo panificador ou pela dona de casa, pôr isso fazemos as observações
que se seguem:

- Conservação: Uma vez adquirido o pãozinho, ou a baguete SCC na padaria,
devem ser levados rápido, ao congelador ainda dentro de suas embalagens sem
ar.
- Cozimento: Aquecer o forno do fogão até que fique quente( entre 160° C e
200°C); tirar os SCC’s do congelador, desembalá-los e levá-los ao forno. Uma
boa providência será pulverizá-los.
- Observação: Após o descongelamento não se recomenda novo congelamento
portanto somente retire do freezer as peças que for consumir; daí as grandes
vantagens de serem produzidas e congeladas, peças pequenas.
Vamos então ao nosso SCC.

O SEMI COZIDO CONGELADO

“Entende-se pôr SCC o pão que foi submetido a uma parte do cozido e, em
seguida levado ao congelamento rápido. A complementação do cozimento será
feita quando necessário”.
Esta seria a definição do produto SCC quanto ao tipo de processamento.
Alguns preceitos devem ser estabelecidos para que se consiga sucesso mais rápido
nos testes que cada um deverá conduzir ao tentar desenvolver o seu próprio SCC;
basicamente são:
A) etapa de mistura mecânica deverá ser a mais completa possível sob controle
de temperaturas e do fator de atrito.
B) As misturadoras devem ser preferencialmente dos tipos:
a- vertical, com misturador espiral;
b- vertical, com ação planetária;
c- vertical, com ação de braços articulados.
Os tipos “a” e “b” são os mais comuns em nosso país e vamos estabelecê-los como
padrões.
C) as farinhas devem ter de 9,8% a 10,2% de proteínas formadoras de glúten.
D) Devem ser usados fermentos fortes, de preferência os tipos instantâneos.
E) Ambientes de crescimento( câmaras) devem estar disponíveis com
temperaturas entre 30° C a 35°C e umidade relativa ambiente entre 73% e
78%.
F) Finalmente, todos os processos devem contar com reforço de uma massa préfermentada,
especialmente preparada.

Comecemos com a fórmula base que servirá para os ajustes que se farão necessários
para atender a certas condições locais:



As quantidades acima são específicas para a fórmula de 5.000g balanceada acima
mas, para manter os valores vamos arredondar o peso da massa pré- fermentada para
7.400g.

1º ETAPA

Massa pré- fermentada

Efetuar os cálculos e tirar a massa com 24° C; arrumá-la em uma fermentadora
coberta e deixar pôr 8 a 10 horas. Caso o tempo esteja quente( verão, entre 27°C e
29° C), acompanhar a fermentação para que o processo não se acelere
acidentalmente e se provoque uma fermentação acética que tornaria a massa
inaproveitável.

2º ETAPA

Massa final

Colocar os ingredientes secos na misturadora, misturá-los bem(até que se forme uma
mistura homogênea); a seguir acrescentar a massa pré- fermentada e logo após, os
líquidos. O tempo de mistura final deve ser o mais completo possível e, a massa
resultante deverá ter a sua temperatura ao redor de 24° C.
Manipular a massa normalmente obedecendo aos tempos adequados; o crescimento
correto será feito em câmara própria, com temperatura e umidade sob controle. O
forno para cozimento deverá ter 200°C de temperatura e a câmara deverá estar bem
vaporizada. Os fornos de lastro extraível, móvel, fornos do tipo rotativos, fornos de
túnel são os ideais para estes tipos de produtos. Aqueles, de lastro fixo com forneio e
retirada pelo mesmo local, podem criar problemas de uniformidade de précozimento.
Muita atenção ao cozimento uma vez que não se pode depender das informações dos
pirômetros ou termostatos; quando o cozimento estiver pronto( cerca de 10 minutos)
e antes do início da douração, retirar os pães do forno com cuidado, uma vez que
seu cozimento é incompleto e estão muito delicados.
Aguardar o resfriamento completo e iniciar o preparo para o congelamento. Cobrilos
com filme plástico ou colocá-los em sacos de plástico; em seguida, levar ao
congelamento.
A câmara de congelamento deverá incluir a operação de cada carga em menos 50
minutos; isso serve como rápida orientação para e seleção do tipo de equipamento.
Fica assim concluída a produção dos SCC; daqui em diante o que ocorrer, será
decorrente da estrutura de marketing que for adotada; se venda ao consumidor via
supermercado ou venda direta às panificadoras.
Serão necessários testes, inclusive com embalagens, insumos e tempos de
conservação, sob várias condições de ambiente. A diversificação de produtos é
também uma excelente opção uma vez que os SCC prestam-se a um trabalho
promocional direto com o consumidor de balcão.
É só organizar e planejar.

Pão Pré- Cozido

Dentre os produtos que derivam do pão de sal, o mercado conta hoje com o chamado
“pré- cozido” que, há muitos anos já faz parte da lista de compras do consumidor
norte- americano sob o nome “brown and serve”, ou melhor: “dê côr e sirva”.
Sendo um produto de boa qualidade, o pré cozido encontrou sua maior utilidade com
a dona de casa norte americana, superocupada e habituada a ter uma despensa caseira
bem sortida, ela tem pouco tempo de ir comprar pão fresco de manhã e de tarde. Para
ela o “pré- cozido” ou seja o “brown and serve”, foi e é de extrema utilidade.
Nossos produtores, padarias e fábricas, conheciam o produto e poderiam fazê-lo, mas
se encontrava um grande obstáculo técnico e uma conseqüência negativa para um
bom merchandising.
O obstáculo técnico era a inexistência de fermentos biológicos potentes e mais
resistentes ao calor, com isso se produzia um mau produto sob baixa fermentação.
Como conseqüência negativa, o pré- cozido não firmava condições de confiabilidade
ao uso e era rejeitado nos balcões de supermercados, em troca do “pão fresco” e do
“quente a toda hora” das padarias.
Hoje a maioria desses problemas técnicos, que incluíam farinhas ruins e misturas
ineficientes, já não existem, pelo menos como dificuldade, assim o pão pré- cozido
pode ser revisto e quem sabe, se tornar um participante entre os pães em oferta ao
consumo.
Algumas exigências devem ser atendidas dentro das possibilidades, isso melhora
gradativamente a qualidade do produto final. Entre essas podemos considerar:
- farinhas de boa qualidade ( com mais de 10% de gluten);
- fermentos, do tipo instantâneo (de boa marca);
- águas, ricas em sais minerais;
- temperaturas dentro dos limites citados mais adiante;
- maturação da massa, sob o efeito de um bom trabalho de mistura mecânica;
- enriquecimento de fórmula, no básico, malte e leite em pó;
- aditivo, orgânico e de boa origem, de preferência específico para massas
congeladas.
O pão pré- cozido pode ser conservado pôr mais tempo se considerarmos uma boa
fabricação e os seguintes limites:
- ao ambiente, envolto em plástico, 2 dias;
- no refrigerador, entre +5°C e +7°C, 6 dias;
- congelador, abaixo de –18°C, cerca de 3 meses.
Mas em qualquer dos casos deve estar protegido pôr filme plástico ou embalado em
sacos de polietileno.


A temperatura dessa massa também deve ser controlada pôr causa do seu tempo de
fermentação, no caso pede-se a massa com 26°C.
Após a mistura completa acomodar a massa em uma fermentadora, cobri-la
cuidadosamente e deixar fermentar:
massa a 30°C, fermentar pôr cerca de 06 horas ou,
massa a 26°C, fermentar pôr cerca de 09 horas, ou ainda,
massa a 24°C, fermentar pôr cerca de 12 horas.
Decorrido o prazo adequado (o ponto de acidez deve ser controlado
independentemente da obediência aos limites acima), usar essa massa como um
ingrediente normal. Logo a seguir proceder à mistura normal da massa principal,
como de hábito.
Após a mistura, deixar a massa descansar pôr 5 minutos, ainda na misturadora.
Prosseguindo: cortar as pesadas com 3.600g e deixar os pedaços já embolados,
descansarem pôr 10 a 15 minutos. O corte de cada bloco de massa produzirá 30
unidades com 120g. No caso da sua divisora não comportar os 3.600g , pesar cada
bloco com 1.800g e juntar dois pedaços antes de embolar.
Modelar normalmente e levar os pães ao crescimento, sob 32°C de temperatura e
umidade adequada, pôr 45 a 65 minutos. Uma observação importante; começa aqui a
diferença entra o congelamento pré-crescimento e o congelamento pós crescimento.
Após o crescimento, levar ao forno
- temperatura da câmara 210°C;
- vapor interno abundante.
O cozimento deve durar cerca de 10 minutos e os pães devem ser retirados antes de
iniciar-se a douração da crosta. Logo após a sua saída do forno, ainda bem quentes,
pulverizá-los com leite comum frio; isso vai ajudar a coloração quando de sua
recuperação e cozimento final.
Os pães devem esfriar antes de serem empacotados ou protegidos, conforme já foi
explicado. Levar ao final da etapa que será o resfriamento doméstico, o
congelamento ou ainda a exposição em ambiente. No caso de congelamento, a
recuperação e final de cozimento é feita nos “terminais de cozimento” à distância ou
nos “fornos domésticos”.
Os pãezinhos ou bisnagas, após a sua modelagem podem receber uma cobertura com
queijo forte, gergelim ou aveia moída, para finalizar, os pães pré- cozidos devem ser
exaustivamente testados antes de serem produzidos; quem decidir-se adotá-lo deve
conhecê-los bem. Deve saber que o pré cozimento e, ou o congelamento, geram
alguma quebra nas característica gerais( volume e cor, principalmente) dos pães,
embora possam passar despercebidas ao consumidor.
Trata-se de um novo produto que deve ser divulgado, degustado e discutido com
seus clientes que em última análise, irão adotá-lo ou não.